Rozwiertaki — kiedy zastąpić nimi wiercenie w obróbce precyzyjnej?

Samo wiercenie nie zawsze wystarcza, szczególnie wtedy, gdy otwór musi mieć dokładnie określoną średnicę, niewielką tolerancję i gładką powierzchnię. W takich przypadkach kolejnym etapem obróbki może być rozwiercanie.

Rozwiertak nie służy do wykonywania otworu od początku. Jego zadaniem jest dokładne wykończenie otworu przygotowanego wcześniej wiertłem na nieco mniejszą średnicę. Pozwala poprawić wymiar, okrągłość oraz jakość powierzchni, co ma znaczenie między innymi przy otworach pod tuleje, sworznie czy elementy pasowane.

Czym różni się rozwiercanie od wiercenia?

Wiercenie tworzy otwór w materiale, natomiast rozwiercanie jest operacją wykańczającą. Rozwiertak usuwa niewielką ilość materiału z istniejącego już otworu i doprowadza go do wymaganej średnicy oraz jakości powierzchni.

Dlatego otwór przeznaczony do rozwiercania powinien być wcześniej wykonany na wymiar mniejszy od docelowego. Wielkość pozostawionego naddatku zależy między innymi od średnicy, materiału i konstrukcji rozwiertaka.

Zbyt duży naddatek może nadmiernie obciążać krawędzie narzędzia, natomiast zbyt mały może sprawić, że rozwiertak nie usunie wszystkich nierówności powstałych podczas wcześniejszego wiercenia.

Kiedy dokładność po wierceniu może być niewystarczająca?

W wielu otworach montażowych dokładność uzyskana po zwykłym wierceniu jest całkowicie wystarczająca. Inaczej wygląda sytuacja, gdy otwór współpracuje z innym elementem i musi zapewnić określone pasowanie.

Rozwiercanie stosuje się przede wszystkim wtedy, gdy potrzebna jest powtarzalna średnica, odpowiednia geometria otworu oraz mniejsza chropowatość powierzchni. Dotyczy to między innymi otworów pod sworznie, tuleje, elementy prowadzące oraz połączenia wymagające kontrolowanego luzu.

W materiale źródłowym wskazano klasy IT6–IT9 jako typowy obszar zastosowania rozwiercania. W praktyce konkretna osiągalna tolerancja zależy jednak również od rodzaju rozwiertaka, obrabiarki, mocowania, materiału i warunków obróbki.

Co daje rozwiercanie otworu?

Najbardziej widoczną korzyścią jest poprawa dokładności wymiarowej. Rozwiertak prowadzony jest w istniejącym już otworze i usuwa niewielką warstwę materiału, dzięki czemu może poprawić jego średnicę i jakość powierzchni.

Ma to szczególne znaczenie w elementach współpracujących ze sobą. Gładniejsza powierzchnia i bardziej równomierny wymiar otworu mogą poprawić pracę tulei, sworzni lub innych elementów pasowanych i ograniczyć ich nierównomierne zużycie.

Rozwiercanie nie powinno być jednak traktowane jako sposób naprawienia każdego źle wykonanego otworu. Jeżeli otwór został wykonany z dużym przesunięciem osi lub ma poważne błędy geometrii, samo rozwiercanie może nie wystarczyć.

Kiedy warto zastosować rozwiertak?

Nie ma więc potrzeby rozwiercania każdego otworu. Jeżeli jest to zwykły otwór montażowy z dużym luzem, dodatkowa operacja zwiększy jedynie czas obróbki.

Jaki naddatek zostawić pod rozwiercanie?

To jedno z najważniejszych pytań przy przygotowaniu otworu. Rozwiertak powinien usuwać stosunkowo niewielką ilość materiału, ponieważ jest narzędziem przeznaczonym przede wszystkim do obróbki wykańczającej.

Nie warto jednak stosować jednej wartości naddatku dla wszystkich średnic i materiałów. Innego przygotowania może wymagać mały otwór w stali konstrukcyjnej, a innego większy otwór w stali nierdzewnej.

Najbezpieczniej dobrać naddatek zgodnie z zaleceniami producenta konkretnego rozwiertaka, uwzględniając średnicę narzędzia, materiał obrabiany i warunki pracy.

Co wpływa na jakość rozwiercanego otworu?

Sam zakup dokładnego rozwiertaka nie gwarantuje odpowiedniego efektu. Duże znaczenie ma jakość otworu przygotowanego wcześniej wiertłem. Powinien on mieć prawidłowe położenie i pozostawiony odpowiedni naddatek.

Znaczenie mają również stan narzędzia, bicie wrzeciona, sposób mocowania detalu, prędkość skrawania, posuw i chłodzenie. Zużyty rozwiertak lub niestabilne mocowanie może pogorszyć jakość powierzchni zamiast ją poprawić.

Ważne jest także dobranie materiału i geometrii rozwiertaka do obrabianego materiału. Inne wymagania może mieć obróbka zwykłej stali, a inne stali nierdzewnej czy materiałów o podwyższonej twardości.

Kiedy rozwiercanie się nie opłaca?

Rozwiercanie jest dodatkową operacją technologiczną, dlatego powinno być stosowane wtedy, gdy przynosi rzeczywistą korzyść. Jeżeli otwór pełni wyłącznie funkcję montażową i nie wymaga dokładnego pasowania ani wysokiej jakości powierzchni, zwykłe wiercenie może być całkowicie wystarczające.

Przy produkcji seryjnej warto patrzeć nie tylko na jakość pojedynczego otworu, ale również na czas całego cyklu. Dodanie rozwiercania ma sens wtedy, gdy dokładność wymagana na rysunku technicznym uzasadnia dodatkową operację.

Wiercenie czy rozwiercanie — co wybrać?

Jeżeli potrzebujesz jedynie otworu montażowego bez dokładnego pasowania, najczęściej wystarczy poprawnie wykonane wiercenie.

Jeżeli natomiast otwór ma współpracować ze sworzniem, tuleją, wałkiem lub innym dokładnie dopasowanym elementem, warto rozważyć wiercenie na niepełny wymiar i późniejsze rozwiercanie.

Najważniejsza różnica polega więc na przeznaczeniu obu operacji: wiertło przede wszystkim tworzy otwór, natomiast rozwiertak służy do jego dokładnego wykończenia.

FAQ — najczęstsze pytania o rozwiertaki

Czy rozwiertak wykonuje otwór od początku?

Nie. Rozwiertak pracuje w otworze wykonanym wcześniej innym narzędziem, najczęściej wiertłem. Otwór powinien mieć średnicę nieco mniejszą od wymiaru docelowego.

Jaki naddatek zostawić pod rozwiertak?

Naddatek powinien być niewielki, ale jego dokładna wartość zależy od średnicy, materiału oraz rodzaju narzędzia. Najlepiej korzystać z parametrów podanych przez producenta konkretnego rozwiertaka.

Czy rozwiertak nadaje się do stali hartowanej?

Zależy to od konstrukcji i materiału narzędzia oraz twardości obrabianego elementu. Do trudniejszych materiałów należy zastosować rozwiertak przeznaczony do konkretnego zakresu obróbki.

Czy każdy dokładny otwór trzeba rozwiercać?

Nie. Sposób wykonania otworu powinien wynikać z wymaganej tolerancji, jakości powierzchni oraz zastosowania elementu. Przy mniej wymagających otworach samo wiercenie może być wystarczające.